Većina automatiziranih proizvodnih linija za čelične bačve trenutno se sastoji od nekoliko relativno neovisnih linija, općenito podijeljenih u tri odjeljka: Prvi je automatizirana proizvodna linija za odmotavanje, izradu i zatvaranje; drugi je tijelo bubnja koje tvori automatiziranu proizvodnu liniju; a treći je automatizirana proizvodna linija za premazivanje čeličnog bubnja. Sastav ovih automatiziranih linija razlikuje se od tvrtke do tvrtke, a svaka ima svoje karakteristike. Zapravo, velika tampon zona postavljena je između svake od ovih sekcija proizvodne linije, sprječavajući značajne međusobne smetnje tijekom normalne proizvodnje.
Stoga, bez obzira na postavljanje automatizirane linije, pri sastavljanju automatizirane proizvodne linije moraju se uzeti u obzir tampon zone između-strojeva za izradu bubnjeva. To je zato što se produktivnost svakog stroja proizvodne linije razlikuje, a njihove proizvodne karakteristike se razlikuju. Ponekad neki strojevi rade neprekidno, dok drugi rade s prekidima. Kako bi se ove različite vrste opreme učinkovito povezale, među njima se moraju uspostaviti tampon zone.
Na primjer, ako je učinkovitost izrade jednog-bubnja-stroja 99%, a dva su stroja kruto povezana, teoretska radna učinkovitost je 98,01%; ako su spojena tri stroja, učinkovitost je 97,03%; teoretski, što je više strojeva povezano, manja je ukupna učinkovitost rada. Ako je ukupna radna stopa proizvodne linije čeličnog bubnja preniska, proizvodna linija postaje besmislena. Stoga se međuspremnici obično postavljaju na spojne točke između opreme. Čak i ako se oprema u sljedećem procesu zaustavi nakratko zbog kvara, roba ispuštena iz prethodnog procesa pohranjuje se u međuspremnik i proizvodnja se nastavlja sekvencijalno kada se oprema vrati u normalu. Nasuprot tome, ako oprema u prethodnom procesu doživi kratkotrajni-kvar, bubnjevi pohranjeni u jedinici međuspremnika još uvijek se mogu koristiti za normalnu proizvodnju u sljedećem procesu. Za rukovanje bubnjevima u međuspremničkoj jedinici, produktivnost opreme u sljedećem procesu obično je 10% do 20% veća od one u prethodnom procesu. Usvajanjem takvih mjera, ukupna brzina rada proizvodne linije je otprilike slična brzini rada jednog stroja.
